শিল্প প্রক্রিয়াকরণে, গ্রাইন্ডিং চাকা, একটি সাধারণভাবে ব্যবহৃত গ্রাইন্ডিং টুল হিসাবে, একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। যাইহোক, চাকা নাকাল করার জন্য শুধুমাত্র একটি নাকাল পদ্ধতি নেই, তবে এটি বিভিন্ন ধরণের এবং প্রযুক্তিকে কভার করে। প্রতিটি নাকাল ফর্ম তার অনন্য বৈশিষ্ট্য এবং প্রয়োগ দৃশ্যকল্প আছে.
নাকাল ফর্মের শ্রেণীবিভাগ অনুযায়ী, নাকাল চাকা প্রধানত নিম্নলিখিত পদ্ধতি অন্তর্ভুক্ত:
1. কেন্দ্রবিহীন গ্রাইন্ডিং: কেন্দ্রবিহীন গ্রাইন্ডিং হল একটি কেন্দ্রবিহীন গ্রাইন্ডারে নাকাল পদ্ধতি। ওয়ার্কপিসটিকে কেন্দ্রীভূত এবং শীর্ষ দ্বারা সমর্থিত করার প্রয়োজন নেই, তবে গ্রাইন্ডিং হুইল এবং গাইড চাকার মধ্যে স্থাপন করা হয়, এটির নীচে সমর্থন প্লেট দ্বারা সমর্থিত এবং গাইড চাকা দ্বারা ঘোরানোর জন্য চালিত হয়। এই নাকাল পদ্ধতি বিভিন্ন খাদ workpieces প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত.
2. এন্ড ফেস গ্রাইন্ডিং: এন্ড ফেস গ্রাইন্ডিং হল ওয়ার্কপিসের এন্ড ফেস গ্রাইন্ডিং করার জন্য একটি প্রসেসিং পদ্ধতি, যা মূলত ওয়ার্কপিসের এন্ড ফেস, স্টেপ ইত্যাদি প্রসেস করার জন্য ব্যবহৃত হয়। এন্ড ফেস গ্রাইন্ডিং ওয়ার্কপিসের শেষ মুখের সমতলতা এবং মাত্রিক নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে পারে।
3. পেরিফেরাল গ্রাইন্ডিং: পেরিফেরাল গ্রাইন্ডিং হল একটি প্রসেসিং পদ্ধতি যা গ্রাইন্ডিং হুইলের পরিধিকে গ্রাইন্ড করার জন্য ব্যবহার করে, প্রধানত ওয়ার্কপিসের পরিধির পৃষ্ঠ এবং নলাকার পৃষ্ঠ প্রক্রিয়াকরণের জন্য ব্যবহৃত হয়। পেরিফেরাল গ্রাইন্ডিং ওয়ার্কপিসের গোলাকারতা, নলাকারতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা নিশ্চিত করতে পারে।
4. ফর্ম গ্রাইন্ডিং: ফর্ম গ্রাইন্ডিং হল একটি বিশেষ আকৃতির গ্রাইন্ডিং হুইল বা ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম টুলের ব্যবহার যা একটি নির্দিষ্ট আকৃতি বা প্রোফাইল গঠনের জন্য ওয়ার্কপিসকে পিষে দেয়। এই নাকাল পদ্ধতি ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত যার জন্য উচ্চ-নির্ভুল আকার বা প্রোফাইল প্রয়োজন।
5. ওয়াইড গ্রাইন্ডিং হুইল গ্রাইন্ডিং: এটি প্রধানত গ্রাইন্ডিং হুইলের কাজের প্রস্থ বৃদ্ধি করে যাতে গ্রাইন্ডিং হুইল এবং ওয়ার্কপিসের একটি বৃহত্তর গ্রাইন্ডিং কন্টাক্ট এরিয়া থাকে। এই গ্রাইন্ডিং পদ্ধতিটি উত্পাদনশীলতা উন্নত করতে এবং গ্রাইন্ডার ব্যবহারের সুযোগ প্রসারিত করতে সহায়ক। নাকাল মধ্যে কাটা যখন, এটি দীর্ঘ workpieces পিষে, বা একই সময়ে দুই বা তার বেশি ছোট workpieces পিষে পারেন.
6. প্রোফাইল গ্রাইন্ডিং: এই গ্রাইন্ডিং পদ্ধতিটি মূলত ওয়ার্কপিস প্রোফাইল অনুযায়ী গ্রাইন্ডিং হুইল গ্রাইন্ড করতে একটি প্রোফাইল ডিভাইস ব্যবহার করে, যা জটিল প্রোফাইলের সাথে ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত। যেহেতু প্রোফাইল গ্রাইন্ডিং সঠিকভাবে ওয়ার্কপিসের আকৃতির প্রতিলিপি করতে পারে, প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা বেশি এবং এটি প্রায়শই ছাঁচ, নির্ভুল অংশ ইত্যাদি প্রক্রিয়াকরণে ব্যবহৃত হয়।
7. পাওয়ার গ্রাইন্ডিং: এটি একটি গ্রাইন্ডিং পদ্ধতি যা বড় ফিড বা বড় নাকাল গভীরতা দ্বারা চিহ্নিত করা হয়, যার লক্ষ্য ধাতু অপসারণের হার উন্নত করা। শক্তিশালী নাকাল কিছু বাঁক, মিলিং এবং প্ল্যানিং প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি প্রতিস্থাপন করতে পারে। যথাযথভাবে প্রয়োগ করা হলে, এটি খালি থেকে সরাসরি একটি সমাপ্ত পণ্যে পরিণত হতে পারে এবং রুক্ষ এবং সূক্ষ্ম প্রক্রিয়াকরণ একযোগে সম্পন্ন করা যেতে পারে।
8. অভ্যন্তরীণ নাকাল: এটি প্রধানত ওয়ার্কপিসের ভিতরের পৃষ্ঠ, যেমন গর্ত বা বিভিন্ন অভ্যন্তরীণ ব্যাস সহ সিলিন্ডার প্রক্রিয়া করতে ব্যবহৃত হয়। এটি সাধারণত একটি অভ্যন্তরীণ পেষকদন্ত বা একটি সর্বজনীন বহিরাগত পেষকদন্ত দ্বারা সঞ্চালিত হয়।
9. বাহ্যিক গ্রাইন্ডিং: এটি ওয়ার্কপিসের বাইরের পৃষ্ঠ, যেমন বাইরের সিলিন্ডার, বাইরের শঙ্কু এবং শ্যাফ্টের ওয়ার্কপিসের কাঁধের শেষ মুখ প্রক্রিয়া করার প্রধান উপায়। এটি প্রধানত একটি বাহ্যিক পেষকদন্ত উপর সঞ্চালিত হয়.
10. সেন্টার গ্রাইন্ডিং: দুটি কেন্দ্র বিন্দুর মধ্যে একটি গ্রাইন্ডিং পদ্ধতি, প্রধানত শঙ্কু, নলাকার শঙ্কু ইত্যাদির আকারে ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়া করতে ব্যবহৃত হয়।
11. কনট্যুর গ্রাইন্ডিং: ওয়ার্কপিসের কনট্যুর অনুযায়ী নাকাল করার জন্য একটি প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি, প্রধানত বিভিন্ন অনিয়মিত আকারের ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়া করতে ব্যবহৃত হয়। এটি সাধারণত প্রাপ্ত কনট্যুর ডেটা অনুযায়ী প্রক্রিয়া করা প্রয়োজন।
12. মাইক্রো গ্রাইন্ডিং: মাইক্রোমিটার স্কেলে নাকাল করার জন্য একটি প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি, প্রধানত উচ্চ-নির্ভুলতা, অতি-সূক্ষ্ম মাইক্রো অংশগুলি প্রক্রিয়া করতে ব্যবহৃত হয়। এই ধরনের নাকাল অত্যন্ত উচ্চ নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তা সঙ্গে workpieces জন্য খুবই গুরুত্বপূর্ণ.
13. উচ্চ-গতি নাকাল: একটি উচ্চ গতির ঘূর্ণায়মান নাকাল চাকা প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা এবং পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করতে পারে। উচ্চ-গতির নাকাল উচ্চ কঠোরতা এবং উচ্চ দৃঢ়তা সহ উপকরণ প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত।
14. ধীর ফিড গ্রাইন্ডিং: গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, ফিডের গতি তুলনামূলকভাবে ধীর, তবে নাকাল গভীরতা বড়, যা বড় ওয়ার্কপিস এবং উচ্চ-কঠোরতা উপকরণ প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত।
15. ড্রাই গ্রাইন্ডিং এবং ওয়েট গ্রাইন্ডিং: ড্রাই গ্রাইন্ডিং হল তৈলাক্তকরণ ছাড়া গ্রাইন্ডিং, যখন ভেজা গ্রাইন্ডিং গ্রাইন্ডিং এর জন্য কুল্যান্ট ব্যবহার করে। ভেজা গ্রাইন্ডিং গ্রাইন্ডিং তাপ এবং ওয়ার্কপিসের বিকৃতি কমাতে পারে, তবে এটি কুল্যান্টে অমেধ্যও প্রবর্তন করতে পারে।
16. অতি-নির্ভুলতা নাকাল: নাকাল এই ফর্ম লক্ষ্য অত্যন্ত উচ্চ সারফেস গুণমান এবং অত্যন্ত ছোট আকার ত্রুটি প্রাপ্ত করা হয়. এটিতে সাধারণত আরও পরিশীলিত সরঞ্জাম, কঠোর পরিবেশগত নিয়ন্ত্রণ এবং প্রক্রিয়াকরণের পরামিতিগুলির আরও বিশদ সমন্বয় জড়িত থাকে। আল্ট্রা-নির্ভুলতা গ্রাইন্ডিং প্রায়ই অপটিক্যাল উপাদান, অর্ধপরিবাহী ডিভাইস, এবং নির্ভুল যান্ত্রিক অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণে ব্যবহৃত হয়।
17. মিরর গ্রাইন্ডিং: মিরর গ্রাইন্ডিং হল একটি বিশেষ গ্রাইন্ডিং প্রযুক্তি যা ওয়ার্কপিসের উপরিভাগে আয়নার মতো ফিনিস করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে। এই নাকাল পদ্ধতি অত্যন্ত উচ্চ নির্ভুলতা এবং সূক্ষ্ম প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন, এবং প্রায়ই অপটিক্যাল যন্ত্র, নির্ভুল যন্ত্র এবং চিকিৎসা ডিভাইসের মতো পণ্য প্রক্রিয়াকরণে ব্যবহৃত হয়।
18. গভীর নাকাল: গভীর নাকাল একটি দক্ষ নাকাল পদ্ধতি যা একটি নাকাল প্রক্রিয়ায় প্রচুর পরিমাণে উপাদান অপসারণ করতে পারে। এই গ্রাইন্ডিং পদ্ধতিটি বড় ওয়ার্কপিস বা অনুষ্ঠানগুলির প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত যেখানে প্রচুর পরিমাণে উপাদান দ্রুত সরানো দরকার।
19. সিএনসি গ্রাইন্ডিং: সিএনসি প্রযুক্তির বিকাশের সাথে সাথে, সিএনসি গ্রাইন্ডিং আধুনিক গ্রাইন্ডিংয়ের অন্যতম গুরুত্বপূর্ণ রূপ হয়ে উঠেছে। সিএনসি গ্রাইন্ডিং কম্পিউটারের মাধ্যমে নাকাল প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ করে, উচ্চ-নির্ভুলতা এবং উচ্চ-দক্ষতা প্রক্রিয়াকরণ অর্জন করতে পারে এবং জটিল আকার এবং পরিবর্তনশীল প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তার সাথে খাপ খাইয়ে নিতে পারে।
এটি লক্ষ করা উচিত যে এই গ্রাইন্ডিং ফর্মগুলি সম্পূর্ণ স্বাধীন নয় এবং তাদের মধ্যে ছেদ এবং ওভারল্যাপ থাকতে পারে। ব্যবহারিক প্রয়োগগুলিতে, নাকাল ফর্মের পছন্দটি বিভিন্ন কারণের উপর ভিত্তি করে ব্যাপকভাবে বিবেচনা করা উচিত যেমন উপাদান, আকৃতি, আকার, নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তা এবং ওয়ার্কপিসের প্রক্রিয়াকরণের শর্ত।
